Анализ и выбор альтернативных вариантов усовершенствования комплексной системы управления качеством на Керченском морском заводе «Фрегат»

Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы - отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы.

Перед предприятием стоит проблема - бездефектное, качественное производство. Используя диаграмму “причины- результаты” мы можем проанализировать данную проблему, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на неупорядоченность системы управления качеством.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы “причины результат” были выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса. То есть, получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений. В заключение можно сделать вывод, что диаграмма Исикавы является очень эффективным средством для выявления факторов и причин влияющих на проблему, что является наиболее важным для управления качеством продукции в рамках КС УКП. Поэтому эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США и Японии.

1.3 2.3

2.2 2.2.1

1.2

1.1.1 2.2.2

1.1 2.2.3

1.1.2 1.1.3 2.1

П

3.1 4.1.1

4.1

4.1.3 4.1.2

3.2 4.3

4.2

.3

Рис. 3.2 Диаграмма Исикавы для выявления и анализа причин выпуска некачественной продукции

Анализ первопричин.

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой “80/20” , так как часто получается, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

Диаграмма Парето-это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства. то проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изделия и затраты. связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.

Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Готовое изделие (судовая переборка СП/350-1870) можно получить, используя в качестве заготовки либо стальные листы 0.9Г2Д-12, либо композитный состав, указанный в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения готового изделия. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.

Таблица 3.1

Аналитическая таблица для построения диаграммы Парето